Hoe ontwerp, simuleer en produceer je steeds complexere producten terwijl ervaren engineers schaars worden en ontwikkeltijden verder onder druk staan? Volgens Siemens Digital Industries ligt het antwoord in een nauwe integratie van artificial intelligence, digital twins en industriële automatisering. Tijdens Realize Live Europe in de Amsterdamse RAI – het grote Europese klantenevent van Siemens Digital Industries - presenteerde het bedrijf een strategie waarbij engineering en productie steeds meer onderdeel worden van één digitale keten.
Waar AI de afgelopen jaren vooral werd ingezet voor het verhogen van individuele productiviteit, wil Siemens de technologie nu laten uitgroeien tot een integraal onderdeel van engineering- en automatiseringsprocessen. Daarbij draait het niet alleen om het versnellen van ontwerpwerkzaamheden, maar ook om het automatisch analyseren van productieproblemen, het optimaliseren van simulaties en het ondersteunen van operators en engineers met intelligente software-agents.
Digital thread als verbindende factor
Centraal in vrijwel iedere presentatie stond het concept van de “digital thread”: één continue informatiestroom die alle fasen van de levenscyclus van een product met elkaar verbindt. Vanaf de eerste ontwerpschets tot simulatie, productie, onderhoud en uiteindelijk de operationele fase moeten alle gegevens met elkaar verbonden blijven.
Volgens Siemens wordt juist die digitale keten steeds belangrijker nu producten steeds complexer worden. Mechanica, elektronica, embedded software en productieprocessen ontwikkelen zich niet langer los van elkaar, maar beïnvloeden elkaar continu. Daardoor neemt ook de behoefte toe aan één geïntegreerd softwareplatform waarin alle disciplines samenwerken
Teamcenter vormt daarbij de centrale ruggengraat. Alle productdata, configuraties en engineeringinformatie worden hierin beheerd, zodat iedere volgende stap in de keten met dezelfde actuele gegevens werkt.
AI ondersteunt engineers
Een belangrijk deel van de presentaties stond in het teken van de manier waarop AI steeds verder wordt geïntegreerd in de engineeringsoftware van Siemens.
Joe Bohman van Siemens liet zien dat AI inmiddels veel meer doet dan alleen teksten genereren. Binnen Designcenter worden technische tekeningen automatisch opgesteld, waardoor engineers aanzienlijk minder tijd kwijt zijn aan routinematig tekenwerk. Ook het classificeren van onderdelen binnen Teamcenter verloopt grotendeels automatisch, waardoor bestaande componenten sneller worden teruggevonden en dubbel ontwerpwerk wordt voorkomen.
Daarnaast introduceerde Siemens nieuwe AI-agents die complete engineeringworkflows kunnen ondersteunen. Een voorbeeld dat tijdens de presentatie werd gedemonstreerd was een defect batterijmanagementsysteem. Op basis van kwaliteitsinformatie startte een AI-agent automatisch een wijzigingsproces, paste het ontwerp aan en controleerde direct of alle mechanische onderdelen nog correct op elkaar aansloten. De engineer blijft verantwoordelijk voor de uiteindelijke goedkeuring, maar een groot deel van de repetitieve werkzaamheden kan volgens Siemens worden geautomatiseerd.
Simulatie verschuift naar de voorkant van het ontwerp
Ook Simcenter neemt binnen deze ontwikkeling een steeds belangrijkere positie in. Siemens combineert traditionele simulatie met Physics AI en GPU-versnelling, waardoor berekeningen die voorheen uren of zelfs dagen duurden in seconden kunnen worden uitgevoerd.
Volgens Sam Mahalingam van het Duitse concern verandert daarmee de rol van simulatie fundamenteel. In plaats van een verificatiestap aan het einde van een ontwikkelproces wordt simulatie een actief hulpmiddel tijdens het ontwerpen zelf.
De praktijkvoorbeelden spreken daarbij tot de verbeelding. Rolls-Royce gebruikt Simcenter Simsolid om complete motorontwerpen aanzienlijk sneller te analyseren. Continental wist de rekentijd van complexe airbagsimulaties terug te brengen van twee uur naar minder dan dertig seconden, terwijl Magna een niet-lineaire crashsimulatie terugbracht van veertien uur naar slechts tien seconden. Daardoor kunnen engineers veel meer ontwerpvarianten onderzoeken voordat een fysiek prototype wordt gebouwd.
Ook de fabriek wordt intelligenter
Niet alleen engineering verandert. Ook binnen industriële automatisering ziet Siemens AI als een belangrijk hulpmiddel.
Mark Hinsberg schetste hoe productieomgevingen steeds autonomer kunnen functioneren. Daarbij worden gegevens uit PLC's, SCADA-systemen, Manufacturing Execution Systems (MES), ERP en productontwikkeling samengebracht. AI-agents analyseren afwijkingen, voeren root-cause-analyses uit en stellen verbeteringen voor zonder dat operators eerst handmatig verschillende systemen hoeven te raadplegen.
Een voorbeeld uit een Siemens-fabriek in Erlangen liet zien hoe een stijgend aantal soldeerfouten automatisch werd onderzocht. De software controleerde achtereenvolgens machinegegevens, leveranciersinformatie, productieparameters en ontwerpdata. Uiteindelijk bleek een ontwerpwijziging nodig te zijn. Vervolgens stelde de software automatisch wijzigingen voor in het productieproces en simuleerde zij direct de gevolgen voor de capaciteit van de productielijn, waarna engineers de voorgestelde aanpassingen konden beoordelen.
Volgens Siemens verschuift de rol van AI daarmee van een analyse-instrument naar een systeem dat complete bedrijfsprocessen ondersteunt.
Van product naar fabriek
Een opvallend aspect tijdens Realize Live was dat Siemens de grenzen tussen engineering en productie steeds verder laat vervagen.
Waar digital twins vroeger vooral betrekking hadden op een machine of product, spreekt Siemens inmiddels over een complete digitale representatie van zowel product als fabriek. Ontwerpgegevens uit CAD, simulaties uit Simcenter, productiegegevens uit Opcenter en operationele informatie uit automatiseringssystemen worden daarbij voortdurend met elkaar verbonden.
Dat moet het mogelijk maken om productiewijzigingen eerst volledig virtueel te testen voordat deze daadwerkelijk op de werkvloer worden doorgevoerd. Zeker bij complexe productieomgevingen kan dat volgens Siemens de tijd tussen ontwerp en productie aanzienlijk verkorten.
Intelligence Center X verbindt engineering en operations
De technische basis onder deze ontwikkeling wordt gevormd door het nieuwe Intelligence Center X. Volgens Siemens is dit meer dan een AI-platform. Het brengt actuele productdata, procesinformatie en operationele gegevens samen in één omgeving waarin AI-agents veilig kunnen werken.
Belangrijk daarbij is dat gegevens niet eerst hoeven te worden gekopieerd naar afzonderlijke data lakes. De software blijft verbonden met de oorspronkelijke systemen, waardoor engineers en operators altijd werken met actuele informatie. Bovendien zorgt een uitgebreide governance-laag ervoor dat iedere beslissing van een AI-agent volledig kan worden herleid.
Engineering en automatisering groeien naar elkaar toe
De boodschap tijdens Realize Live Europe was uiteindelijk breder dan alleen AI. Siemens liet vooral zien dat engineeringsoftware en industriële automatisering steeds meer één geïntegreerd geheel vormen. Ontwerpen, simuleren, programmeren, produceren en optimaliseren vinden niet langer plaats in afzonderlijke softwareomgevingen, maar worden onderdeel van één digitale workflow.
Voor bedrijven in de maakindustrie betekent dat volgens Siemens niet alleen kortere ontwikkeltijden, maar ook een hogere productkwaliteit, minder fouten tijdens de productie en een efficiëntere inzet van schaarse engineeringcapaciteit. Daarmee verschuift AI van een hulpmiddel voor individuele medewerkers naar een technologie die de complete industriële waardeketen ondersteunt.